1. Kaba kesme yüzeyi zayıf dikeylikle
Problem Tezgahı
Kesilmiş metal yüzey pürüzlü desenler, artık çapaklar veya kesme düzlemi plakaya dik değildir, bu da yetersiz iş parçası doğruluğu ile sonuçlanır .
Nedenler
Lazer odak konumunda sapma: Odak çok yüksek veya çok düşüktür ve kesme alanına kesin enerji uygulamasını önler .
Kesme hızı ve güç arasındaki uyumsuzluk: Aşırı hız, cürufun zamanla boşaltılmamasına neden olurken, çok yavaş hız aşırı eritilmeye yol açar .
Anormal yardımcı gaz basıncı: Yetersiz basınç veya kararsız hava akışı, cürufu etkili bir şekilde üfleyemez .
Çözümler
Odak konumunu kalibre edin: Odağı optimal konuma (tipik olarak plaka yüzeyinde veya içinde veya içinde) ayarlamak için bir odak test cihazı veya deneme kesimi kullanın .
Parametre kombinasyonunu optimize et: Malzemeye ve kalınlığa dayalı deneyler yoluyla en iyi hız gücü oranını belirleyin (E . g ., 1mm paslanmaz çelik: 1000W güç, 8-10 m/dk hızı) .
Gaz sistemini inceleyin: Yeterli silindir basıncını sağlayın, gaz boru hattını temizleyin ve tıkalı gaz filtrelerini değiştirin .
2. kesme yüzeyinde cüruf yapışma
Problem Tezgahı
Kesildikten sonra plakanın dibinde cüruf kalır, ikincil öğütme ve artan maliyetler ve insan-saatler .
Nedenler
Yardımcı gazın düşük saflığı: Gazdaki nem veya safsızlıklar cüruf çıkarmayı etkiler .
Yetersiz lazer gücü: Kalın plakaları tamamen eritememe, cüruf yapışmasına neden olmak .
Yıpranmış kesme meme: Büyütülmüş veya deforme olmuş nozul diyaframı farklı hava akışına yol açar .
Çözümler
Yüksek saflıkta gazla değiştirin: 99 .%99'dan daha büyük veya eşit saflıkta azot veya oksijen kullanın ve gaz saflığı testi raporlarını düzenli olarak kontrol edin.
Gücü artırın veya hızı azaltın: Kalın plakalar için (e . g ., 10mm karbon çeliği), gücü uygun şekilde 3000W üzerine artırın veya 2m/dakikanın altındaki hızı azaltın .
Nozumu değiştirin: Ekipmanla eşleşen bir nozul modeli seçin, düzenli olarak denetleyin ve 200 saatte bir değiştirin .
3. Kesme Doğruluk sapması
Problem Tezgahı
Kesme boyutları tasarım çizimleriyle veya kesme yolu kaymalarıyla eşleşmez, bu da . toplu kusurlara yol açar
Nedenler
Mekanik bileşenlerin giyilmesi: Uzun süreli kullanım nedeniyle kılavuz raylarda ve kurşun vidalarda boşluk veya deformasyon .
Yazılım parametresi hataları: Programlama yazılımında malzeme telafisi değerleri veya kesme yolu algoritmaları için yanlış ayarlar .
Lazer Optik Yolu Sapma: Aynaların yer değiştirmesi veya odaklama lensleri ışın yönü hatalarına neden olur .
Çözümler
Mekanik kalibrasyon: Kılavuz ray düzlüğünü kontrol etmek için bir kadran göstergesi kullanın, aşınmış bileşenleri değiştirin ve ± 0 . 03mm'den daha az veya eşit iletim doğruluğunu sağlayın.
Yazılım parametrelerini inceleyin: Malzeme kalınlığı telafi değerlerini doğrulayın (e . g ., 0 . 0.1mm plakalar için 05mm telafi) ve en son kesme yazılım sürümüne güncelleyin.
Optik yol kalibrasyonu: Lazer ışınının kesme yüzeyine dik olduğundan emin olmak için bir çapraz imleç veya deneme kesimi kullanarak optik yolu ayarlayın .
4. perforasyonu kesmede zorluk
Problem Tezgahı
Plakada ilk perforasyon için gereken malzemeye veya aşırı süreye nüfuz etmemesi .
Nedenler
Yanlış perforasyon parametreleri: Yetersiz perforasyon gücü, frekans veya zaman ayarları .
Malzeme yüzeyinde kalın oksit tabakası: Pas veya ölçek lazer enerji emilimini engeller .
Aşırı nozul-plaka mesafesi: Dağıtımlı hava akışı cüruf çıkarmaya konsantre olamaz .
Çözümler
Perforasyon parametrelerini optimize et: Perforasyon gücünü 1.5-2 Kesme gücünün katına çıkarın ve perforasyon süresini 2-3 saniyelere uzatın .
Önişe öncesi malzemeler: Lazer Emilimini Geliştirmek İçin Kum veya Püskürtlü Paslanmış Plakalar .
Meme Yüksekliğini Ayarlayın: Konsantre hava akışını sağlamak için 0.5-1.5 mm nozul-plaka mesafesini koruyun .
5. Sık Ekipman Alarmları ve Kapatma
Problem Tezgahı
Aşırı ısınma, yetersiz hava basıncı veya yazılım hataları gibi anormallikler makine işlemi sırasında üretimi kesintiye uğratır .
Nedenler
Soğutma Sistemi Arızası: Radyatörlerde yetersiz soğutucu, tıkalı su pompası veya toz birikimi .
Elektrik Sistemi Anomalileri: Gevşek kablolama, yaşlı kontaktörler veya plc program hataları .
Sensör arızası: Limit sensörlerinden veya sıcaklık sensörlerinden yanlış alarmlar .
Çözümler
Soğutma sistemini koruyun: Soğutma sıvısını düzenli olarak değiştirin (6 ayda bir), radyatör tozunu temizleyin ve su pompası akış hızını kontrol edin .
Elektrik sorunlarını gidermek: Terminal bağlantılarını sıkın, yaşlı bileşenleri değiştirin ve plc programlarını yeniden işleme veya hata ayıklama .
Sensörler Kalibre: Standart araçlarla test sensörü hassasiyeti ve hatalı bileşenleri onarın veya değiştirin .
6. İnce plaka kesiminin deformasyonu
Problem Tezgahı
İnce metal plakalar (e . g ., 1 mm'den daha az veya 1 mm'ye eşit) çözgü veya kesme sırasında termal stres nedeniyle dalgalı deformasyonlar geliştirin .
Nedenler
Aşırı lazer enerjisi: Konsantre yerel ısı, malzemenin aşırı ısınmaya ve deformasyona neden olur .
Destek cihazlarının eksikliği: 悬空切割 (askıya alınmış kesim) sabit kısıtlamalar olmadan .
Çözümler
Gücü azaltın ve kesme yolunu optimize et: Tek enerjili çıkışı azaltmak için darbeli lazer modu kullanın; Kesme kısa kenarlarını önceliklendirin veya ısıyı dağıtmak için atlama kesimini benimseyin .
Destek yapılarını kurun: Plakanın altına ızgara şeklindeki destek çubukları döşeyin veya malzemeyi sabitlemek için bir vakum adsorpsiyon platformu kullanın .
Çözüm
Metal lazer kesiminin stabilitesi, ortak sorunları (E . g . g . g . g . g . standartlaştırılmış çalışmaya dayanır (cüruf yapısı, doğruluk sapması) ve odaklanma pozisyonu, kesme kalitesi ve üretim verimliliği gibi anahtar parametrelerinin ayarlanması {Be Be Be { Verimli ve kararlı metal işleme elde etmek için normal ekipman bakım sistemleri oluşturmanız ve süreçleri malzeme özelliklerine dayalı olarak dinamik olarak optimize etmeniz önerildi .