Kesme sırasında çapakların ortaya çıkmasına ne sebep olur?

Kesme sırasındaki çapaklar genellikle proses parametreleri, ekipman durumu veya malzeme özellikleri . gibi faktörlerden kaynaklanır ve aşağıdaki belirli nedenler, karşılık gelen çözümler ve pratik önerilerdir:

I . optik sistem hataları

1. odak konumu sapması

Neden: Odak merceğinin yanlış hizalanması, lazer kafa yüksekliği sensörünün arızası veya uzun süreli kullanımdan sonra gevşeyen mekanik yapı .

Çözüm:

Odağı özel bir araç kullanarak kalibre edin (minimum nokta konumu işaretleme yöntemi ile doğrulanabilir);

Lazer kafası kaldırma ekseninin dikeyliğini kontrol edin ve gerekirse kurşun vidayı veya kılavuz rayı ayarlayın .

2. lens kontaminasyonu veya hasar

Neden: Koruyucu lens/odak lensinde toz, yağ veya lazer kaynaklı çatlaklar, ışın sapmasına yol açarak .

Çözüm:

Lensi alkole batırılmış tiftiksiz bir bezle silin; Noktalar veya çatlaklar ortaya çıkarsa hemen değiştirin;

Tozun arka plakasını önlemek için kesme kafası hava üfleme cihazının normal çalışmasını doğrulayın .

II . Karışık İşlem Parametreleri

1. kesme hızı ve güç arasındaki dengesizlik

Neden:

Aşırı hız: Eksik malzeme erimesi, kenar çapakları bırakarak;

Yetersiz hız: Erimiş malzeme birikimine ve çapaklara neden olan ısıldan etkilenen bölge büyütülmüş, .

Çözüm:

Parametreleri malzeme kalınlığına göre ayarlayın (e . g ., 10mm karbon çeliği 4000W güç ve 0.8-1.2 m/dk hızdan daha büyük veya daha fazla gerektirir);

Ekipmanın yerleşik proses veritabanını kullanın veya parametre kombinasyonlarını deneme kesintileri yoluyla optimize edin .

2. uygunsuz nabız frekansı ve görev döngüsü ayarları

Neden: Yüksek frekanslı düşük enerjili darbeler kaba kesimlere neden olabilir; Düşük frekanslı yüksek enerjili darbeler aşırı yanmaya neden olabilir .

Çözüm:

İnce tabaklar (<2mm): Use high frequency (100-200Hz) and low duty cycle (30%-50%);

Thick plates (>5mm): Düşük frekans (20-50 Hz) ve yüksek görev döngüsü (%60 -80%) . kullanın

III . Gaz sorunlarına yardımcı

1. yetersiz basınç veya düşük saflık

Neden: Düşük silindir basıncı, regülatör arızası veya endüstriyel sınıf (kesme spesifik olmayan) gaz kullanımı, eksik erimiş malzeme çıkarılmasına yol açar .

Çözüm:

Karbon çeliğinin oksijen kesimi için 0.6-1.0 MPa'da basıncı koruyun (kalınlığa göre ayarlayın);

Paslanmaz çeliğin azot kesimi için, saflığın 99'dan daha büyük veya daha büyük veya%99'a eşittir; Silindirleri düzenli olarak değiştirin ve gaz hattı sızıntılarını kontrol edin.

2. Yanlış gaz tipi seçimi

Neden: Örneğin, paslanmaz çeliği kesmek için oksijen kullanmak oksitlenmiş çapaklar üretebilir; Alüminumu kesmek için hava kullanmak yetersiz soğutmaya neden olabilir .

Çözüm:

Karbon çeliği/düşük karbonlu çelik: oksijen (yanma + cürufu çıkarır);

Paslanmaz çelik/alüminyum alaşımı: azot (oksidasyonu önler);

Yüksek yansıtıcı malzemeler (bakır/alüminyum): yüksek basınçlı hava veya azot .

IV . sarf malzemesi aşınması veya kurulum sorunları

1. nozul tıkanması veya aşınması

Neden: Erimiş malzeme, kesme sırasında nozul deliğine yapışan veya uzun süreli kullanım sonrası nozul çapı genişlemesi, türbülanslı gaz akışına yol açarak .

Çözüm:

Her kesmeden önce nozul iç deliğini kontrol edin ve ince bir iğne ile temiz kirleri temizleyin;

Ciddi bir şekilde giyilirse aynı spesifikasyonun nozullarını değiştirin (genişlemiş çap/kenar çaplı) .

2. seramik halka hasarı

Neden: Seramik halkadaki çatlaklar, lazer kafasının ve ışın ofsetinin koaksife sapmasına neden olabilir .

Çözüm: Seramik halkanın bütünlüğünü düzenli olarak inceleyin; Çatlaklar bulunursa hemen değiştirin ve koaksiyel kurulumun nozul ile .

V . Malzeme ve Ekipman Faktörleri

1. düzensiz veya saf olmayan malzeme yüzeyi

Neden: Çarpık plakalar Odak mesafesini veya kesme kalitesini etkileyen yüzey ölçeği/yağ değiştirme .

Çözüm:

Plakayı kesmeden önce düzleştirin ve yüzeyi alkolle silin;

Kalın plakalar için, . oksit tabakasını uzaklaştırmak için ön kesim yapın.

2. Ekipmanın azaltılmış mekanik hassasiyeti

Neden: Kılavuz rayların/kurşun vidaların veya anormal servo motor tahrikinin giyilmesi, kesme kafası hareketinde titreşime neden olur .

Çözüm:

Kılavuz rayların yağlanmasını kontrol edin ve özel yağlayıcıyı yenileyin;

Makine aleti konumlandırma doğruluğunu tespit etmek için bir lazer interferometre kullanın ve gerekirse iletim bileşenlerini değiştir .

Özel malzeme kesimi için vi . notlar

Yüksek yansıtıcı malzemeler (bakır/alüminyum): Burrs often result from insufficient local melting due to heat reflection. Increase power (≥6000W) and use high-pressure nitrogen (>1 . 5MPA).

Çok katmanlı plaka kesimi: Katmanlar arasındaki boşluklar cüruf biriktirebilir; Bir "basamaklı kesme" işlemi kullanın (her katman için odağı ayarlayın) .

Hızlı sorun giderme işlemi

İlk olarak lens temizliği ve odak konumunu kontrol edin (temel öğeler);

Farklı kesme hızlarının (±%20) ve gaz basınçlarının (± 0.1MPA) etkilerini test edin;

Nozullar ve seramik halkalar gibi sarf malzemelerini değiştirdikten sonra yeniden deneyin;

Sorun devam ederse, lazer kafası koaksiyelliği ve takım tezgahı hassasiyetini denetlemek için ekipman üreticisine başvurun .

Sistematik sorun giderme yoluyla, çapak sorunlarının% 80'inden fazlası parametreleri optimize edilerek veya sarf malzemelerini değiştirerek . karmaşık mekanik arızalar profesyonel teknik müdahale gerektirir .

---------------

Ryder